一、印刷掉墨
1、表面涂层不良
薄膜类材料表面张力低，在制成不干胶原材料之前需要进行涂层处理，涂层不良就会导致印刷掉墨。通常表现为油墨大面积脱落，尤其在胶带测试时，表面油墨会大面积被胶带粘下来。此时需要由原材料供应商更换一批合格材料，或者印刷企业再印刷一层底涂油以增加表面张力，但会增加成本。
2、油墨与材料匹配性差
由这种原因导致的掉墨通常表现为成片或零星的。考虑到材料成本和客户需求等因素无法更换材料。此时，可以通过油墨供应商找出与材料匹配的油墨。同时印刷厂也可以采取一些辅助措施，比如提前对材料进行电晕处理等。
3、电晕效果差
薄膜材料掉墨与材料的表面能有关，表面能越强，油墨附着越牢固，反之亦然。但电晕效果会随着时间而衰减，印刷时就有可能导致掉墨。这类现象多见于价格便宜的BOPP和PE材料，考虑到高涂层成本，多数厂家会对其进行电晕处理。遇到此种情况，应由厂家或供应商在印前重新进行电晕。
4、UV干燥不良
不干胶材料大多使用UV油墨印刷，因此若干燥不完全就会导致掉墨。这种情况表现为一到两种颜色掉墨，只需加大UV灯功率或更换UV灯管即可解决问题。
二、印刷不实、发虚、白点
1、材料表面平整度差
通常情况下，薄膜类材料的表面平整度优于纸张类材料，但某些特殊材料，如热敏合成纸材料的表面有一层热敏涂层，可能会导致印刷不实、发虚等。这是由于涂层平整度差，放大时可见高密集的白点。此时可通过在材料表面打底涂油墨来提高平整度。
2、灰尘
材料表面的灰尘会导致印刷时形成白点。产生灰尘的原因有很多，较常见的是分切时产生的毛屑、或材料自身掉粉等。通常表现为白点不多但较大，而且灰尘会随着时间积累，使白点不断增多。此时可在印刷单元前加除尘布，而对于要求严格或大面积实地产品，还可在第一个色组前印刷底涂油墨，从而避免出现白点。
3、印刷压力
印刷压力的大小直接影响印刷质量，压力过大，会导致图文变形；压力过小，则容易印刷不实、发虚等。通常表现为有规律的印刷不实，当加大印刷压力后即可消失。
三、印刷色差大
1、薄膜面材颜色差异
不同批次薄膜面材的色差在所难免，印刷后由于光的反射会使色差更明显。此时只能更换材料。完全没有色差的薄膜材料是不存在的，因此开发新产品时应与客户签定标签颜色的上、下限，并确认色差范围，避免可能出现的风险。
2、面材表面着墨性差异
同一批次薄膜材料印刷时也会出现色差，这是由于材料表面能不稳定造成的着墨性差异。有色差的材料印刷后，表层的网点大小会不同。此时可以打底涂，但最终仍需改善原材料。
3、面材平整度差异
材料平整度直接影响印刷网点的还原性，从而引起色差。这种现象产生的印刷色差，网点大小差异明显。此时可以先打底涂油墨，仍无法解决时再考虑更换材料。
四、印刷套印不准
1、印刷机张力设置问题
印刷机张力大小直接影响到薄膜类材料的套印精度。张力过小，材料松驰会出现套印误差，反之薄膜类材料被拉变形，也会影响套印精度。因此，当印刷薄膜类不干胶材料时，应将印刷张力设定为保证套印精度的最小值。
2、UV灯温度过高
薄膜类材料受温度影响明显，印刷时若UV灯温度过高，会使薄膜材料变形从而影响套印精度。此时可降低UV灯功率，以降低其温度。但在实际生产中往往比较矛盾，UV灯功率高，材料变形，套印不准；而UV灯功率下降，套印准确但油墨又不容易干。因此需综合解决问题，如打底涂油墨、选择适合材料的油墨，或更换印刷色序，先印刷不容易干燥的油墨等。
3、材料分切不良
材料端面参差不齐，印刷时就会出现套印跑位的情况。如果材料宽度足够，可进行二次分切，将两边各切掉2mm即可；如果材料宽度不够，只能更换材料。
4、材料张力不一致
薄膜类材料对张力十分敏感，若材料两端张力松紧不一致，印刷时很容易跑偏从而造成套印不准。通常材料两端若一面平整另一面较紧，就会出现荷叶边。此时涂布在线建议使用有纠偏设备的连续式走纸印刷机，以减少套印不准。
5、材料厚度误差
不干胶材料涂布的胶水量存在偏差，有时涂布的胶水量偏差较大，就会引起材料两端厚度误差，造成印刷跑偏从而影响套印精度。此时需更换材料或将材料改小使用。
五、模切溢胶
1、胶水过厚或过软
胶水过硬不容易溢胶，但会降低流动性和粘性；过软则容易溢胶。一般薄膜类不干胶材料胶水涂布量为16g/m²，过量往往会引起溢胶。因此涂布在线建议选择这类材料需注意这两点。
2、收卷张力过大
薄膜类材料与胶水结合力差，当收卷张力过大时，很容易导致标签四边溢胶。此时需要减小收卷张力。
3、模切刀问题
有时标签的一到两边出现溢胶，多数是由模切刀引起的，比如模切刀某些部分严重磨损等。此时需更换模切刀条。