焊接组装：核心工序，实现零件连接 定位与固定：将成型后的零件按图纸位置摆放，用工装夹具或点焊临时固定，确保零件间的相对位置准确（如对接接头的间隙控制在 2-4mm，角接接头的垂直度误差≤1°），防止焊接时工件移位。 正式焊接：根据母材材质和接头形式选择焊接方法（如低碳钢常用手工电弧焊，不锈钢常用氩弧焊），并按工艺参数操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 钢板对接接头时，采用手工电弧焊，电流设为 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，确保层间熔合良好。 变形控制：焊接过程中通过对称焊接（如从工件两端向中间焊）、分段焊接（将长焊缝分成短段依次焊接）、使用防变形夹具等方式，减少焊接变形，避免成品尺寸超差。
质量检测：确保成品符合标准 外观检测：目视检查焊接件的尺寸（用卡尺测量关键尺寸）、焊道外观（有无气孔、裂纹、未焊透），确保无明显缺陷，尺寸符合图纸要求。 无损检测：对重要焊接件（如承压件）进行无损检测，常用方法包括超声波检测（检测内部裂纹、未熔合）、射线检测（检测内部气孔、夹渣）、渗透检测（检测表面裂纹），确保焊接接头内部质量达标。 力学性能检测：抽样截取焊接接头试样，进行拉伸试验、弯曲试验、冲击试验，检测接头的抗拉强度、塑性、韧性，确保满足设计的强度要求。
关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
焊接工艺优化 选择焊接方法：例如用二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）替代手工电弧焊，CO₂焊熔敷效率比手工电弧焊高 2-3 倍，且无需频繁更换焊条，减少非焊接时间。 优化焊接参数：在保证质量的前提下，适当提高焊接电流、电压（如手工电弧焊电流从 120A 提高到 180A），增加熔敷速度；对厚板采用 “多层多道焊” 时，合理规划焊道顺序，减少层间清理时间。 推广 “免清根” 工艺：对双面焊接头，采用打底焊 + 填充焊的组合，通过控制打底焊质量（如背面成形良好），避免后续清根工序，减少 20%-30% 的焊接时间。