加工阶段：将分拣后的纯金属废料加工成可重新冶炼的原料：
压块 / 打包：将松散的金属（如易拉罐、废铁丝）压缩成块，减少运输成本；
切割 / 破碎：将大件金属（如废机床、汽车车架）切割成小块，或破碎成金属颗粒，便于后续冶炼；
熔炼提纯：将加工后的原料送入熔炉（如钢铁用转炉、铜用反射炉）熔炼，去除杂质，得到纯度较高的金属锭（如钢锭、铜锭）。
再利用阶段：金属锭作为原材料重新投入工业生产，制造新的金属制品（如钢材用于建筑、铜锭用于电线生产），实现资源循环。
回收废旧金属的重要意义
资源保护：金属矿产属于不可再生资源（如铁矿、铜矿的形成需数百万年），回收 1 吨废钢铁可节省 1.7 吨铁矿石、0.6 吨焦炭；回收 1 吨废铜可节省 10 吨铜矿，大幅减少矿产开采对土地、森林的破坏。
节能减排：金属再生冶炼的能耗远低于原生冶炼：
废钢再生炼钢的能耗仅为原生炼钢的 1/3，减少 75% 的二氧化硫排放；
废铝再生炼铝的能耗仅为原生炼铝的 1/20，几乎无氟化物排放（原生铝冶炼需消耗大量氟化物，污染环境）。
经济价值：废旧金属回收产业形成了完整的产业链，涵盖收集、分拣、加工、冶炼等环节，能提供大量就业岗位（如回收员、分拣工、冶炼技术人员），同时再生金属成本低于原生金属，为制造业降低原材料成本。
减少污染：若废旧金属随意丢弃或填埋，部分金属（如铅、镉、汞）会渗透到土壤和地下水中，造成重金属污染；而合理回收可避免这类污染，同时减少垃圾填埋场的占用空间（金属不易降解，长期占用土地）。
机械分拣（核心技术环节）
磁选分离黑色金属：利用 “黑色金属（铁、钢）能被磁铁吸附” 的特性，通过磁选机（如滚筒式磁选机）将混合金属中的废铁、废钢分离出来（如从 “铁 + 铝混合废料” 中吸附出铁，剩余为铝）；
比重 / 涡流分选有色金属：
比重分选：针对密度差异大的金属（如铜密度 8.9g/cm³，铝密度 2.7g/cm³），通过 “比重分选机”（利用不同密度物体在气流 / 水流中沉降速度不同）分离；
涡流分选：针对导电率不同的有色金属（如铜导电率远高于铝），通过高频磁场产生的 “涡流力” 将金属弹开，实现铜、铝、锌等的分离（常用于电路板破碎后的金属分选）；
筛分除杂：通过不同孔径的筛网，分离金属颗粒与细小杂质（如泥土、塑料碎屑），例如将破碎后的 “金属碎粒 + 塑料碎末” 通过筛网，让杂质漏下，保留金属颗粒。
压块 / 打包
针对松散、体积大但密度小的废旧金属，如易拉罐、废铁丝、废铝箔等，通过 “液压打包机” 压缩成块状（如 “铝块”“铁块”），体积可缩小至原来的 1/5~1/10，减少运输成本，同时避免熔炼时 “浮料” 过多（松散金属易浮在熔炉表面，影响熔炼效率）。
切割 / 破碎