深圳市宝安区松岗东兴电泳烤漆厂

电泳涂装阶段：核心是 “电场沉积”，形成湿涂层 2.1 工件装挂：将前处理后的工件固定在挂具上，确保工件导电良好（挂具需定期清理，避免接触不良导致涂层漏涂）； 2.2 电泳槽浸涂：将挂具与工件一同浸入电泳漆槽（漆液温度控制在 20-30℃，pH 值 7.5-8.5），接通直流电（电压 150-300V，电流根据工件面积调整），保持 1-3 分钟。此时涂料粒子在电场作用下沉积在工件表面，形成厚度 15-30μm 的湿涂层； 2.3 超滤水洗：工件从电泳槽取出后，用 “超滤水”（电泳漆经超滤设备过滤后的清水）冲洗，回收工件表面滴落的未沉积涂料（循环利用，提升涂料利用率），同时减少后续废水处理量。
核心优势 涂层性能优异：附着力强（划格试验可达 0 级）、均匀性高（复杂工件的孔内、边角均能覆盖，无 “死角”）、耐腐蚀性好（中性盐雾试验可达 500 小时以上）； 环保节能：涂料利用率高（阴极电泳＞95%），远高于传统喷漆（约 60%）；漆液封闭循环，无挥发性有机化合物（VOC）排放，符合环保法规； 生产效率高：工艺自动化程度高（可实现连续流水线生产），单批次处理量大，适合大规模工业应用； 成本可控：虽设备初期投入高，但涂料利用率高、后续维护成本低，长期综合成本低于传统涂装。
电泳加工的常见问题与解决方案 在实际生产中，电泳涂层易出现缺陷，需针对性排查原因并解决： 常见缺陷 主要原因 解决方案 针孔 漆液 pH 值过高、烘干温度骤升、工件表面有油污 调整漆液 pH 值至 7.5-8.5；烘干炉采用梯度升温；加强前处理脱脂 漏涂（局部无涂层） 挂具接触不良、工件有绝缘层（如油污残留） 清理挂具触点，确保导电；检查前处理是否彻底 涂层流挂 漆液固体分过高、电泳时间过长、工件垂直面过长 降低漆液固体分；缩短电泳时间；优化工件装挂角度 涂层粗糙 漆液电导率过高、磷化膜不均匀、漆液有杂质 更换超滤膜，降低电导率；调整磷
电泳加工 vs 传统溶剂型喷漆：直接的替代关系 喷漆是基础的涂装工艺，二者均用于非金属或金属表面的防护与装饰，核心差异如下： 对比维度 电泳加工（阴极） 传统溶剂型喷漆 核心优势对比 1. 涂层均匀性：无死角（深孔、边角全覆盖），厚度偏差＜5%； 2. 附着力与耐腐蚀性：划格试验 0 级，中性盐雾＞500 小时； 3. 环保性：涂料利用率＞95%，无 VOC 排放，废水易处理； 4. 自动化：适合流水线，人工成本低，稳定性高（返工率＜1%） 1. 灵活性：换色 / 换工件仅需清洗喷枪（10-20 分钟），适合多颜色小批量； 2. 初期成本：设备投资仅为电泳的 1/3-1/2（无需超滤、磷化系统）； 3. 颜色丰富：可定制任意颜色，无需特殊配方； 4. 工件限制少：非金属（如塑料）无需导电处理即可喷涂 核心劣势对比 1. 灵活性差：换色需排空漆槽（4-6 小时，成本 1-2 万元 / 次）； 2. 颜色局限：以黑 / 灰为主，彩色成本高、稳定性差； 3. 工件限制：仅适用于导电金属（非金属需先镀膜） 1. 涂层质量：易出现漏喷、流挂，边角 / 深孔覆盖率＜70%； 2. 耐腐蚀性弱：中性盐雾仅 100-200 小时，附着力易脱落； 3. 环保性差：涂料利用率仅 60%，VOC 排放高（需额外处理，成本增加）； 4. 效率低：人工依赖度高，返工率 5%-10%，规模化产能低 结论：电泳是喷漆的 “升级替代方案”，适合规模化、高防腐需求（如汽车车身、工程机械）；喷漆适合多颜色、小批量定制（如家具、小型装饰件）。