切削液与切削油在成分、性能及适用场景上差异显著，具体区别如下：
1. 成分与形态
- 切削液（水基）：以水为载体（占比90%以上），添加乳化剂、防锈剂、极压剂等，分为乳化液、半合成液、全合成液三类。
- 切削油（油基）：以矿物油或合成油为基础油（占比60%~95%），加入极压抗磨添加剂，不含水分，形态为纯油性。
. 冷却与润滑性能
- 切削液：水的高比热容赋予其 **强冷却性**，适合高速加工（如磨削、铣削），但润滑性较弱，需依赖添加剂增强。
- 切削油：油膜强度高， **润滑性能优异**，适合低速重载切削（如攻丝、拉削），但冷却能力差，高温易冒烟。
3. 适用场景
- 切削液：
- 材料：铝合金、不锈钢等易热变形材料。
- 工艺：高速加工、磨削等需快速降温的场景。
- 切削油：
- 材料：高硬度合金钢、钛合金等难加工材料。
- 工艺：深孔钻、齿轮加工等高精度、高负荷工序。
4. 环保与维护
- 切削液：易滋生，需定期更换，废水处理成本高；但油雾少，工作环境更清洁。
- 切削油：稳定性强，寿命长，但高温易产生油雾，影响工人健康，且废油需专业回收。
5. 成本与表面质量
- 切削液：使用成本低，但可能引起工件锈蚀，需配合防锈剂。
- 切削油：加工表面光洁度高，防锈性好，但耗油量大，综合成本较高。
切削液侧重冷却，适合高速加工与易热材料；切削油侧重润滑，用于重负荷精密加工。选择时需平衡加工要求、成本及环保法规。