聚氨酯是指主链上含有大量氨基甲酸酯基团的高聚物聚氨基甲酸酯的简称，因其表现出的物化性能，现已被广泛地应用于合成革、人造革行业，是一种多功能聚合物材料，成为在社会经济发展中的一类高分子材料。
合成革用聚氨酯树脂分为油性聚氨酯树脂和水性聚氨酯树脂，其中油性聚氨酯树脂是将高聚物聚氨基甲酸酯溶于二酰胺(DMF)、酮类、甲苯等有机溶剂而得到，水性聚氨酯树脂是将高聚物聚氨基甲酸酯分散于水中而制得。在目前的合成革企业中，95％以上还是使用油性聚氨酯树脂制作人造革、合成革，只有不到5％的企业在小规模的使用水性聚氨酯树脂制造合成革。
油性聚氨酯树脂含有大量的二酰胺、酮类、甲苯等有机溶剂，在制造过程中对周围环境和现场操作人员的身体健康造成伤害，而且大量的溶剂挥发给生产过程造成严重的安全问题。
而水性聚氨酯分散体以水作为分散介质，在使用过程中仅有水挥发进入大气，对环境无不良影响，同时采用水作为分散介质使得水性聚氨酯分散体还具有，无味，不燃，不爆，安全的特点。水性聚氨酯分散体作为一种绿色环保高分子材料应用极为广泛，替代油性聚氨酯树脂也是大势所趋。
但水性聚氨酯生产工艺到目前为止还只有间歇法生产和半连续法生产。所谓间歇法生产工艺是将水性聚氨酯分散体的预聚体的合成放在反应釜中进行，通常聚合温度控制在80 ~100°C，预聚时间在2~8 小时，随着预聚反应的进行，预聚体分子量逐步提高，体系粘度会随之增加，而反应釜通常难以处理高粘度体系，因此预聚过程通常需要添加有机溶剂以降低聚合体系粘度；预聚反应完成后，将物料转移到分散釜，在分散釜中进行中和和分散。
所谓半连续法生产工艺，采用与间歇法相同的间歇预聚工艺，其后采用连续的分散器进行分散。
目前工业采用的间歇法和半连续法生产工艺主要存在以下缺点：
1、 该方法由于合成工艺的限制，制备的水性聚氨酯分散体的分子量很低而且定量控制难度较大，不利于制备低模量高抗张的水性聚氨酯树脂；
2、 该工艺制备过程对溶剂的要求很高，基本上要求氨酯级溶剂，因此溶剂回收成本相对很高；
3、 由于乳化分散时要求转速很高，对乳化设备的要求很高，同时国内目前存在工业型乳化机一般在3000prm左右，导致大规模生产的效率很低。
连续在线式工艺：
1.将水性聚氨酯合成原料在储料容器中加热到50-100℃，保证其在储料容器中充分熔融；通常，储料容器可选用反应釜体；其中，加热温度进一步60-100℃；
2.将上述熔融的原料经计量后，用高速混合头瞬间混合均匀，并通过釜体下管线式高速乳化机，一次通过。
示意图：
实际：
高性能水性聚氨酯分散体连续在线式高速乳化机