涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。
前期的生产
处理前有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。
在涂装生产线前处理工段或车间，要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。
前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。
作为处理前技术来说，初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。
涂装流水线的七大组成部分主要包括:前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。
前处理设备
喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是:预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。
喷粉系统
粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用喷粉室、电动机械升降机等部件。
喷漆设备
如油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。
烘炉
烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是确保涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有:辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少热风循环应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，
达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择:电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定:置于顶部、底部和侧部。生产热源的循环风机如是特制耐高温风机，则具有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
电控系统
涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器(PLC)来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中较常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱(柜)设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。
悬挂输送链
悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上(承重达500-600KG)，进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。
涂装设备按加工功用介绍
1、前处理
如：喷砂机、酸洗设备、磷化设备、电泳等
2、烤漆、晾漆、运送
如：烤漆地道线、烤漆箱、烤漆房、烘干强冷、正压无尘房、皮带式流水线、吊线、地盘线、多层晾漆架等
3、打磨
如：一般砂带机、立卧砂带机、底漆砂光机、高架砂光机、异形砂光机、气鼓砂、千叶轮砂、海绵轮砂、盘式砂光机、推台砂光机等
4、粉尘铲除
如：粉尘铲除机、布袋吸尘器、静电除尘器、双面粉尘铲除机，皮带运送式粉尘铲除机等
5、喷漆、喷粉
首要设备有：喷漆枪、无气喷漆枪、静电喷漆设备、静电喷粉设备等
6、滚涂、淋涂
如：一般型滚涂机、半精细型滚涂机、全精细型滚涂机、腻子机、压平改色机、淋幕机等